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一、 孔型設計與開發(fā) 1. 新產品孔型設計：根據新產品開發(fā)任務書（包括鋼種、規(guī)格、性能要求），設計全新的孔型系統（如箱型、菱形、橢圓-圓、萬能型鋼孔型等）。 2. 孔型系統計算與繪圖： · 進行軋制道次計算、壓下量分配、寬展計算、延伸系數計算等核心工藝計算。 · 使用CAD等專業(yè)軟件繪制精確的孔型圖、配輥圖、導衛(wèi)裝置圖。 · 確定各道次的孔型尺寸、開口度、側壁斜度、圓角半徑等關鍵參數。 3. 軋輥車削圖制定：根據孔型圖，編制軋輥車削加工圖紙和技術要求，指導軋輥加工。 二、 工藝優(yōu)化與技術支持 1. 現有孔型優(yōu)化：分析生產過程中出現的產品缺陷（如耳子、折疊、裂紋、尺寸超差、不對稱等），找出孔型系統存在的問題，并進行改進優(yōu)化，提高軋制穩(wěn)定性和成材率。 2. 軋制規(guī)程制定與調整：配合工藝工程師，制定或優(yōu)化各道次的軋制速度、溫度制度等，與孔型設計相匹配。 3. 現場技術指導：深入生產一線，指導換輥、試軋和調整工的操作，解決軋制過程中出現的突發(fā)性技術問題。 4. 降本增效：通過優(yōu)化孔型設計，減少軋制道次、降低能耗、提高軋輥使用壽命、減少切損，實現成本控制。 三、 質量控制與標準制定 1. 尺寸精度控制：確?？仔驮O計能保證產品符合嚴格的尺寸公差、形狀公差（如圓度、橢圓度）要求。 2. 內部質量與性能保障：孔型設計需考慮金屬流動均勻性，避免因變形不均導致的內應力、組織性能差異等問題。對于特鋼，尤其要關注對碳化物分布、流線等的影響。 3. 編制工藝文件：制定孔型設計規(guī)范、調整要點、檢查標準等工藝技術文件。 4. 參與質量分析：對產品質量異議中涉及孔型和軋制工藝的部分進行技術分析，提出糾正和預防措施。 四、 研發(fā)與創(chuàng)新 1. 新工藝/新技術研究：研究和引入先進的孔型設計方法（如有限元模擬分析）、新型孔型系統（如無孔型軋制、切分軋制等），提升技術水平。 2. 數字化與智能化應用：參與或主導軋制過程數字化模型的建立，利用數據分析優(yōu)化孔型設計，為智能制造提供工藝模型支持。 3. 標準化與知識積累：建立企業(yè)內部的孔型設計庫和知識庫，實現設計經驗的傳承和標準化。 五、 協同與合作 1. 與冶煉/連鑄環(huán)節(jié)協同：根據連鑄坯的斷面形狀和尺寸，設計最合理的開坯孔型，并反饋連鑄坯質量要求。 2. 與設備部門協同：就軋輥材質、輥身強度、軸承負荷等與設備工程師溝通，確?？仔驮O計在設備能力范圍內。 3. 與生產計劃/調度協同：根據訂單規(guī)格，安排合理的孔型更換和軋輥準備計劃。 4. 培訓與指導：對軋鋼操作工、調整工進行孔型原理和調整要領的培訓。